Hos Mercedes-AMG i Affalterbach skabes de kraftfulde motorer, som har gjort brandet berømt verden over. Hver eneste motor bygges af én og samme mand, som slutter af med at sætte sin signatur på resultatet. Kig med indenfor i de hellige haller.
Tekst: Nikolaj Karlshøj
Foto: Büro Jantzen
Det lyder som alt andet end en fabrik, når du træder ind i den store, lyse hal, som rummer produktionen af de berømte motorer fra Mercedes-AMG. Støjniveauet er lavt. De specialuddannede mekanikere har deres fokus på de motorer, de er i gang med at samle. Og det er der en helt særlig grund til. Fra motoren ankommer til fabrikken i Affalterbach i rå og nøgen form, til den i færdig og gennemtestet tilstand sendes videre til Mercedes-Benz for at blive monteret i motorrummet på en AMG model, har den været i hænderne på én – og kun én – person. Denne filosofi skaber kæmpe ansvar. Især når processen tilmed afsluttes ved, at et metalskilt med mekanikerens egen personlige signatur sættes fast øverst på motoren.
De hellige haller i Affalterbach er dér, hvor de kraftfulde motorer bliver bygget. Mere end 20.000 motorer forlader hvert år fabrikken – alle og én samlet af dedikerede mekanikere.
En af de personer, som tager ansvar, er Oliver Weidenmüller. Han er uddannet mekaniker og har arbejdet hos Mercedes-AMG i fire år. Foruden at bygge motorer, træner han også nye ansatte og supporterer produktionen, hvis der er problemer. Og så har han en svaghed for at springe i faldskærm fra flyvemaskiner højt oppe i luften. “Jeg elsker farten,” siger han med et smil og åbner døren ind til motorproduktionen. Det giver et symbolsk sug, da den smækker bag os.
Oliver Weidenmüller er mekaniker hos Mercedes-AMG, hvor han hver uge samler og signerer omkring 12 motorer. Samtidig er han supervisor og træner nye ansatte.
Motorproduktionen i Affalterbach er det hellige sted for enhver AMG fan. Et sted, du kun får lov til at opleve, hvis du har købt en Mercedes-AMG og er blevet en del af familien. Herinde er intet imidlertid som på en fabrik. Det er nærmere et arbejdende laboratorium. Lyse gulve. Hvide vægge. Mekanikerne går i ens, nystrøgede poloshirts. Og bærer handsker. På brystet ses et diskret AMG logo, og de bevæger sig aldrig længere væk fra deres vogn, end at de kan nå den med den ene arm. Metalskiltet med signaturen forpligter.
Der højt til loftet og meget lyst i samlehallen, hvor hver mekaniker skubber sin motor rundt på specielle vogne. Her er ingen robotter, for alt klares med hænderne.
“Vi starter med at tjekke, at motorblokken og de forskellige dele er, som de skal være,” forklarer Oliver og viser scannerapparatet, som registrerer alle komponenterne. Vi befinder os på første sal, hvor der udelukkende produceres V8-motorer til 63-modellerne. En 4,0- liters biturbo med en ydelse fra 476 til 612 hestekræfter. En motor, som består af omkring 800 dele, afhængigt af hvilken bilmodel, den skal passe til. Ved at registrere komponenterne ved man præcis, hvilke stempler, ventiler og så videre, som er anvendt til den specifikke motor. “Det er slet ikke muligt for os at anvende værktøjet, uden at vi først har scannet komponenterne,” afslører Oliver.
Og værktøjet er tilmed intelligent. For eksempel ved det, hvor stramt hver eneste bolt i topstykket skal spændes. Det ved endda i hvilken rækkefølge, boltene skal spændes. Mekanikeren læser denne information på en computerskærm, men skal selv trykke på aftrækkeren. Uden menneskeøjne, hænder og hjerner ville produktionen gå i stå. Kæder og tandhjul monteres manuelt, og der foretages løbende målinger for at sikre, at alt er korrekt. Her er ingen robotter.
Flere processer foregår stadig på traditionel vis. Eksempelvis når kæder, stempler og tandhjul skal monteres på motorblokken. Det tager omkring tre og en halv time at bygge en V8-motor.
Der er heller ikke noget samlebånd. Produktionen er bygget op omkring simple, firehjulede vogne, hvori motoren bygges op. Vognene skubbes manuelt fra station til station som togvogne, der kører gennem hallen. Det er nærmest at sammenligne med et supermarked, hvor mekanikerne tager varer ned fra hylderne og sætter på motoren. Jo længere vognen kommer ned gennem hallen, jo mere komplet bliver motoren. Der bliver monteret, skruet og spændt efter. “Det tager omkring tre og en halv time at bygge en V8-motor. Det betyder, at vi hver især kan nå mellem to og to og en halv motor dagligt,” forklarer Oliver. Han har 220 kolleger, og eftersom der bygges i skift, bliver det til en årlig produktion på flere tusinde motorer.
Enhver mekaniker har sit eget skilt med en personlig signatur. Skiltet monteres på motoren, når den er godkendt, så man altid ved, hvem der har bygget den.
Når motoren har nået produktionslinjens ende, skal den trykprøves. Det sker ved, at Oliver spænder nogle slanger på motoren og sætter den under tryk med helium. “Det er den mest effektive måde at tjekke, om der skulle være den mindste utæthed i motoren,” forklarer han. Hans øjne viger ikke fra rækken af grønne lamper, der tændes én efter én som tegn på, at motorens forskellige indre områder er fuldstændig tætte. Når testen er afsluttet, monteres motoren i en bænk og koldtestes. Det vil sige, at en maskine drejer motoren rundt for at tjekke, at de forskellige dele fungerer, som de skal. “Det tager et par minutter, og samtidig afprøver vi alle de elektroniske systemer,” siger Oliver. Efter den sidste test monteres de sidste dele, hvorefter mekanikeren selv monterer sit skilt. Nu er motoren klar til afsendelse.
Friske stempler hænger og venter på at blive monteret i en AMG motor. Alle komponenter er specialfremstillede i stærke og eksotiske metaller, så de kan modstå de massive hestekræfter.
Et job som Olivers er der mange mekanikere rundt omkring i verden, som vil bytte deres ene arm for. Og selv er den unge tysker klar over, at han har et job, som mange misunder. “Som mekaniker er det jo en drøm at få lov til at bygge de her fantastiske high-performance-motorer hver eneste dag – og tilmed få lov til at sætte sit eget navn på dem,” forklarer Oliver. “Enhver lille komponent på de her motorer er udviklet med ét bestemt formål, og det er at give vores kunder den ultimative oplevelse. Ingen af os føler, at vi arbejder på en fabrik. Ingen af os udfører den samme opgave dagen lang. Tre gange om dagen begynder vi en ny opgave og gør den færdig. Samtidig møder vi mennesker, som kører rundt med vores motorer. Du kan køre Lamborghini eller Ferrari eller en hvilken som helst anden sportsvogn, men kun hos os kan du komme til at møde præcis dén person, som har bygget din motor,” siger han og kører hånden hen over metalpladen på endnu en V8-motor, som forlader produktionshallen med hans signatur.
“Det er noget helt specielt.”
“At få lov til at bygge high-performance-motorer hver eneste dag er en drøm for mange mekanikere,” siger Oliver Weidenmüller. “Også for mig.”
Do you want to receive similar articles directly to your email in the future?
Subscribe here